FMEA潜在失效模式与效应分析

做PFMEA流程：
1.组建小组
2.绘制新产品过程流程图
3.描述失效模式：不合格模式，越多越好，**考虑顾客投诉或退货的失效模式
4.分析失效后果
5.选择严重度
6.级别
7.分析失效原因
8.考虑现行的预防措施
9.选择频度
10.现行控制（检查）
11.选择探测度
12.计算RPN值
13.制定建议措施
14.制定完成措施责任人和日期
15.重新评估SOD并重新计算RPN
16.每年都要制定改进RPN值计划和措施
17.PFMEA是属于动态文件，当顾客要求发生变化、变更、投诉、退货
设计预防方法
1.EMC指令遵守、指令89/336/EEC
2.根据模拟、公差计算和程序的系统设计-分析概念，以建立设计要求
3.公布的线程类设计标准
4.图纸热处理规范
5.传感器性能规范
6.机械冗余（失效）
7.可测试性设计
8.设计和材料标准（内部和外部）
9.文件-类似设计的实践、经验等记录
10.防错法（例如，零件的几何结果防止错误放向）

降低频度等级：通过修改设计去除或控制一个或多个失效模式的起因/机理，从而降低发生频度等级。
可考虑，但不限于：
防错设计，失效模式
修改公差与配合
修改设计来降低压力；替换薄弱的（失效可能性高的）零部件
增加冗余度
修订材料规格

预防控制
分析研究
失效设计
设计和材料标准（内部和外部）
文件——从类似设计中学到的实践、经验教训等的记录
模拟研究——概念分析，建立设计要求
防错
探测控制
设计评审
样件试验
确认试验
模拟研究——设计确认
试验设计：包括可靠性测试
使用类似零件的原型

找本组熟悉的产品，把这个产品分为系统、子系统、部件
部分，填写其中一个子系统DFMEA失效分析和风险分析，只
要针对其中2个功能性能进行分析可。
1.制定改善对策
2.更改设计
3.打样检测或试产检测
4.评审改善后效果，S/O/D是否可改善？
5.设计冻结
6.试产或量产
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