重庆IATF16949认证咨询办理材料

作为汽车生产的两大基地之一，美国汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS－9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准，如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提品，这就要求其必须既要满足QS－9000，又要满足如VDA6.1，造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，IATF16949就此应运而生。
IATF16949认证注册，可适用于整个汽车供应链。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，具有加工制造能力，并通过这种能力的实现使产品能够增值。
    要求获得IATF16949认证注册的公司，必须具备有至少12个月的生产和质 量管理记录，包括内部评审和管理层评审的完整记录。
对于一个新设立的加工场所，如没有12个月的记录，也可进行评审。经评审符合质量系统规范要求的，认证公司可签发一封符合规范要求的信件。当具备了12个月的记录后，再进行认证审核注册。
    经认证获颁证书的机构，如不能继续保持质量体系的正常运转和产品质量的一致性，将有被吊销证书的风险。

IATF16949是对汽车生产和相关配件组织应用ISO9001:2000的要求，其适用于汽车生产供应链的组织形式。国内、外各大整车厂均已要求其供应商进行IATF16949认证，确保各供应商具有高质量的运行业绩，并提供持续稳定的长期合作，以实现互惠互利。

工具之一，FMEA的后果分析及预防？
       企业对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果。而FMEA的应用也正是审核中的关注点。 FMEA由日常系统实施来決定。
        我们在做FMEA时：
        1.    要进行产品/制程分析。一般将产品/制程分解成简单及经济的单元。比如车制加工：粗车、精车；涂料：树脂、溶剂、助剂、颜料等。分解的依据来源于图纸、物料明细表、过程流程图、产品规范等。
        2.    功能分析。接下来我们要将分解的单元进行功能分析，分析出各单元的不同功能。本阶段会应用到的工具有功能树、过程流程图等。以下是功能树的范例：
        3.    确定失效模式及后果。我们可针对功能确定我们的产品/制程中各个单元的失效模式及其所产生的效应。这一阶段我们可应用的工具有头脑风暴法、故障树等。
        4.    失效的原因。这一阶段应用的工具有因果图（鱼骨图）、五个为什么等。
        在原因分析阶段，企业往往基于对原因分析理解不够，造成原因不对，终控制方法自然出现偏差。如：车制加工中的尺寸**差为失效模式，其后果会造成客户后续装配或客户产品不能用，有企业将其原因归结为检验方法不当或检验人员的失误。但我们通过以上方法去对原因分析便可得出，检验失误只可能放行已产生的不良，而不能造成生产过程中的产品失效。而应该是制造过程中的人、机、料、法、环。
        5.    针对失效的原因进行控制。只要真实的原因得以识别，控制方法就没什么问题。针对产品的特性控制有自检、检、巡检、测试、控制图等；针对过程特性控制一般都应用作业书、操作说明、人员培训、设备维护等方法控制。

认证公司（审核方〕必须事先得到国际汽车署的审核，批准和授权。认证公司的审核 活动将始终处在国际汽车署的严格监督之下。国际汽车署有权见证认证公司的审核活动并对认证公司实行记分制。的规则是十分严厉的（包括用户对其认证的供应商的投诉〕。违规分达到一定程度，就会被取消认证。
TS16949标准比ISO9001到底高在哪里？
　　概括地说，ISO9001认证对象适合于各行各业的组织，是对组织（企业）的一个管理进行控制和调整，如对生产厂家，从它的材料采购到后的成品出库及其售后服务都有一个很完善的文件管控，因而其具有广泛性；TS16949认证属于汽车行业的一个认证，因而有其针对性。所以说，TS16949标准比ISO9001高，其理由如下：
　　先体现它的（行业）性。开始是美国的3大汽车公司发起的一项管理措施。ISO/TS16949规定了汽车供应商的质量体系要求，适用于汽车相关产品的设计/开发、生产、安装和服务。
　　其次，TS 16949是实质是技术规范。它是在国际汽车特别工作组（IATF）以及ISO/TC176、质量管理和会及其分会的代表在以ISO9001：1994版质量体系的基础上结合QS-9000、VDA6.1、EAQF（法国）94和AVSQ（意大利）95等质量体系的要求制定的。它比一般要求性更严，更具体。
　　再次，TS 16949在内容上比ISO9001有更多的拓展。
　　另外，TS 16949在ISO9001质量体系要求下，更关注产品成本、在供应链中持续不断的改进、产品质量改进、生产力改进、成本的降低、 强调缺点的预防、SPC的应用、防错措施、 减少变差和浪费、确保存货周转及低库存量、质量成本、非质量的额外成本(待线时间，过多搬运)。某种意义上说，由于TS16949规定的比ISO9001更有针对性，更像一本技术规范。
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