阿坝FMEA潜在失效模式与效应分析

做DFMEA流程
步骤一:项目确定，5T
步骤二:定义框图或系统图,明确系统,子系统,零件使用限条件与相互关系（结构分析）
步骤三:确定系统、子系统、零件功能（功能分析）
步骤四:定义失效模式,效应,起因,现行的设计控制（失效分析）
步骤五:确定S,O,D,AP（风险分析）
步骤六：制定改善方案(预防与探测），验证改善效果
步骤七：标准化
步骤八：评审与变更
设计预防方法
1.EMC指令遵守、指令89/336/EEC
2.根据模拟、公差计算和程序的系统设计-分析概念，以建立设计要求
3.公布的线程类设计标准
4.图纸热处理规范
5.传感器性能规范
6.机械冗余（失效）
7.可测试性设计
8.设计和材料标准（内部和外部）
9.文件-类似设计的实践、经验等记录
10.防错法（例如，零件的几何结果防止错误放向）

找本组熟悉的产品，把这个产品分为系统、子系统、部件
部分，填写其中一个子系统DFMEA失效分析和风险分析，只
要针对其中2个功能性能进行分析可。

降低频度等级：通过修改设计去除或控制一个或多个失效模式的起因/机理，从而降低发生频度等级。
可考虑，但不限于：
防错设计，失效模式
修改公差与配合
修改设计来降低压力；替换薄弱的（失效可能性高的）零部件
增加冗余度
修订材料规格

功能分析（工具是P图或叫参数图，结构树）
噪音因素：不可控因素。
每个系统/子系统/部件都要做一份P图或参数图。
如果你是做车窗升降电机的，你要做一份车窗升降系统，还要做车窗升降电机，换向系统，电磁转换系统等的P图。
优化的有效顺序如下：
1.修改设计以或减少失效影响（FE）
2.修改设计以降低失效起因（FC）的频度（O）
3.提高探测（D）失效起因（FC）或失效模式（FM）的能力
4.在发生设计修改的情况下，所有受影响的设计要素都要重新评估
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