做DFMEA流程
步骤一:项目确定,5T
步骤二:定义框图或系统图,明确系统,子系统,零件使用限条件与相互关系(结构分析)
步骤三:确定系统、子系统、零件功能(功能分析)
步骤四:定义失效模式,效应,起因,现行的设计控制(失效分析)
步骤五:确定S,O,D,AP(风险分析)
步骤六:制定改善方案(预防与探测),验证改善效果
步骤七:标准化
步骤八:评审与变更
找本组熟悉的产品,把这个产品分为系统、子系统、部件
部分,填写其中一个子系统DFMEA失效分析和风险分析,只
要针对其中2个功能性能进行分析可。
降低探测度等级:的办法是使用防错/防误。设计验证/设计确认的增加职能降低探测度等级。
某些情况下,对特定零件修改设计,可能会增加探测的可能性。
还可考虑
试验设计
修订试验计划
没有建议措施,在栏内输入“无”。在严重度高时,应输入理由。
降低频度等级:通过修改设计去除或控制一个或多个失效模式的起因/机理,从而降低发生频度等级。
可考虑,但不限于:
防错设计,失效模式
修改公差与配合
修改设计来降低压力;替换薄弱的(失效可能性高的)零部件
增加冗余度
修订材料规格
功能分析(工具是P图或叫参数图,结构树)
噪音因素:不可控因素。
每个系统/子系统/部件都要做一份P图或参数图。
如果你是做车窗升降电机的,你要做一份车窗升降系统,还要做车窗升降电机,换向系统,电磁转换系统等的P图。
做DFMEA要假设制造过程是没有问题的,不能指望通过制造过程来改善。
失效原因要从设计方面考虑,不能考虑制造原因。
时间越早能发现的失效模式,它的探测度越低。
DFMEA的评审必须要有品质和生产部门参加。
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